一、數(shù)控車床中進(jìn)給速度F怎么算(每轉(zhuǎn)進(jìn)給)？

車工原則上都使用mm每轉(zhuǎn)作為進(jìn)給率計(jì)算單位，使用mm/min的，我認(rèn)為還沒怎么入門。

通常確定進(jìn)給率，最基本的是根據(jù)零件的表面質(zhì)量要求。每轉(zhuǎn)進(jìn)給率跟加工后的表面粗糙度有直接關(guān)系。R0.4刀尖，通常在F0.1附近可以達(dá)到Ra1.6粗糙度。R0.2刀尖在F0.07附近可獲得同樣效果。

而粗車中，F(xiàn)通常根據(jù)機(jī)床能力來確定，主要指機(jī)床的動(dòng)力，剛性。

一般來說，可以取值F0.2-0.4。在線速度一定的情況下（恒線速切削），按每轉(zhuǎn)進(jìn)給率設(shè)定的F確定后，單位時(shí)間內(nèi)的材料切除率是基本恒定的。

具體到底取值多少，這個(gè)很難一概而論，沒有公式可循。比如零件剛性很差，那不論你機(jī)床有多猛，你也不可能重切削。

二、數(shù)控車床數(shù)控車床每分鐘進(jìn)給和每轉(zhuǎn)進(jìn)給怎么轉(zhuǎn)換？

控車床的每轉(zhuǎn)進(jìn)給和每分鐘進(jìn)給如何轉(zhuǎn)換？

每分鐘進(jìn)給量＝每轉(zhuǎn)進(jìn)給量×主軸每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)。

進(jìn)給量與工件變形區(qū)中的變形量直接有關(guān)。當(dāng)進(jìn)給量較小時(shí)，變形量也較小，變形滲透不到工件內(nèi)部，加劇金屬變形的不均勻性，影響鍛件質(zhì)量。對(duì)圓柱件擺碾時(shí)，進(jìn)給量太小時(shí)會(huì)產(chǎn)生“蘑菇效應(yīng)”。為保證鍛件質(zhì)量，要有足夠的進(jìn)給量，以使變形能滲透到整個(gè)鍛件高度。

精車時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車的切削用量時(shí)，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。

因此，精車時(shí)應(yīng)選用較小(但不能太小)的背吃刀量和進(jìn)給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度v。

三、數(shù)控車床每轉(zhuǎn)進(jìn)給應(yīng)該怎么定？

每轉(zhuǎn)進(jìn)給就是主軸每轉(zhuǎn)一圈Z軸或X軸進(jìn)多少毫米每分進(jìn)給就是每分鐘Z軸或X軸進(jìn)給多長(zhǎng)距離 跟轉(zhuǎn)速?zèng)]有直接關(guān)系把每分進(jìn)給換算成每轉(zhuǎn)進(jìn)給比方說一分進(jìn)給300mm/min 轉(zhuǎn)速是900s/min計(jì)算方法就是進(jìn)給速度除以轉(zhuǎn)速得到的就是每轉(zhuǎn)進(jìn)給了呵呵 不知道你能看明白不

四、數(shù)控車床的每轉(zhuǎn)進(jìn)給和每分鐘進(jìn)給如何轉(zhuǎn)換？

每分鐘進(jìn)給量＝每轉(zhuǎn)進(jìn)給量×主軸每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)

樓上兄臺(tái)，數(shù)控車床正常默認(rèn)都用每轉(zhuǎn)進(jìn)給率這句話草率了吧，要看它機(jī)器里面參數(shù)是怎么設(shè)定的。為了安全，最好在程序開頭用G98（每分）或G99（每轉(zhuǎn)）明確聲明。

五、數(shù)控車床每分進(jìn)給與每轉(zhuǎn)進(jìn)給應(yīng)該怎么計(jì)算呢？

以法蘭克廣數(shù)等相近系統(tǒng)的數(shù)控車床為例：

G98表示每分鐘進(jìn)給，意思是每一分鐘進(jìn)給多長(zhǎng)的距離，如F100，表示一分鐘加工的距離是100毫米。

G99表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給，意思是主軸每旋轉(zhuǎn)一圈進(jìn)給多長(zhǎng)距離，如F0.2，表示當(dāng)主軸旋轉(zhuǎn)一圈，加工的距離是0.2毫米。

最后，當(dāng)你完全明白其中的意思之后，程序編制完成時(shí)，你完全可以在沒有實(shí)際加工之前計(jì)算出此零件需要加工的時(shí)間成本。

六、數(shù)控車床每轉(zhuǎn)進(jìn)給有計(jì)算公式？

　F=f*n*s

　　f是每個(gè)切削刃的進(jìn)給量， 單位： 毫米

　　n是刀具的切削刃數(shù)

　　s主軸轉(zhuǎn)速

　　進(jìn)給速度是指工件在單位時(shí)間里相對(duì)于刀具切削刃的移動(dòng)距離，相當(dāng)于單位時(shí)間里刀具需要移動(dòng)的距離，它們的關(guān)系是：進(jìn)給速度Vf=機(jī)床轉(zhuǎn)速n*刀具齒數(shù)Z*每齒切削深度fz,單位是 毫米/分鐘。這兩個(gè)參數(shù)的合理搭配對(duì)刀具的使用壽命和切削效果至管重要。

七、機(jī)加工數(shù)控車床加工304不銹鋼件怎么選刀，怎么確定主軸轉(zhuǎn)速，切削速度，進(jìn)給量，進(jìn)給速度等參數(shù)?

淺談數(shù)控車床普通螺紋的加工

在數(shù)控車床上可以車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標(biāo)準(zhǔn)螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴(yán)格的運(yùn)動(dòng)關(guān)系：即主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)（即工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)），刀具應(yīng)均勻地移動(dòng)一個(gè)（工件的）導(dǎo)程的距離。 以下通過對(duì)普通螺紋的分析，加強(qiáng)對(duì)普通螺紋的了解，以便更好的加工普通螺紋。

一、普通螺紋的尺寸分析

數(shù)控車床對(duì)普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計(jì)算分析主要包括以下兩個(gè)方面：

1、螺紋加工前工件直徑

考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據(jù)材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。

2、螺紋加工進(jìn)刀量

螺紋加進(jìn)刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進(jìn)刀位置。

螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；牙高=0.54P（P為螺距）

螺紋加工的進(jìn)刀量應(yīng)不斷減少，具體進(jìn)刀量根據(jù)刀具及工作材料進(jìn)行選擇。

二、普通螺紋刀具的裝刀與對(duì)刀

車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定深度時(shí)，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動(dòng)趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高（可利用尾座頂尖對(duì)刀）。在粗車和半精車時(shí)，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。

工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時(shí)的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時(shí)應(yīng)把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

普通螺紋的對(duì)刀方法有試切法對(duì)刀和對(duì)刀儀自動(dòng)對(duì)刀，可以直接用刀具試切對(duì)刀，也可以用G50設(shè)置工件零點(diǎn)，用工件移設(shè)置工件零點(diǎn)進(jìn)行對(duì)刀。螺紋加工對(duì)刀要求不是很高，特別是Z向?qū)Φ稕]有嚴(yán)格的限制，可以根據(jù)編程加工要求而定。

三、普通螺紋的編程加工

在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進(jìn)式切削方法、G92直進(jìn)式切削方法和G76斜進(jìn)式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們?cè)诓僮魇褂蒙弦屑?xì)分析，爭(zhēng)取加工出精度高的零件。

1、G32直進(jìn)式切削方法，由于兩側(cè)刃同時(shí)工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時(shí)，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時(shí)，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動(dòng)切削均靠編程來完成，所以加工程序較長(zhǎng)；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測(cè)量。

2、G92直進(jìn)式切削方法簡(jiǎn)化了編程，較G32指令提高了效率。

3、G76斜進(jìn)式切削方法，由于為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。 但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負(fù)載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時(shí)，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進(jìn)行粗車，然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點(diǎn)要準(zhǔn)確，不然容易亂扣，造成零件報(bào)廢。

4、螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時(shí)采取措施，當(dāng)螺紋牙頂未尖時(shí)，增加刀的切入量反而會(huì)使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時(shí)增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點(diǎn)要正確對(duì)待螺紋的切入量，防止報(bào)廢。

在機(jī)械制造業(yè)中采用數(shù)控車削的方法加工螺紋是目前常用的方法。與普通車削相比，螺紋車削的進(jìn)給速度要高出10倍，螺紋刀片刀尖處的作用力要高 100～1000倍，切削速度較快，切削力較大和作用力聚集范圍較窄導(dǎo)致螺紋的加工難度高。筆者通過大量的實(shí)驗(yàn)，認(rèn)為要從刀具的幾何參數(shù)、切屑液和程序的編輯3個(gè)方面來提高數(shù)控車削螺紋的精度。

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進(jìn)式切削方法

圖4 G76斜進(jìn)式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進(jìn)式切削方法

圖4 G76斜進(jìn)式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進(jìn)式切削方法

圖4 G76斜進(jìn)式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進(jìn)式切削方法

圖4 G76斜進(jìn)式切削方法

1 實(shí)例分析

例如加工圖1所示零件。

1. 選擇合理的刀具幾何參數(shù)

由圖1可知該螺紋屬于細(xì)牙普通螺紋，選擇硬質(zhì)合金三角形外螺紋車刀。螺紋車刀的幾何形狀見圖2。

在螺紋刀的兩個(gè)切削刃上磨出寬度為0.2～0.4mm的倒棱，其?=5°，由于高速切削螺紋的時(shí)候?qū)嶋H牙型角會(huì)擴(kuò)大，因此刀尖角應(yīng)減小30'，磨成59.5°較好。螺紋車刀前、后刀面的表面粗糙度必須很小，磨刀時(shí)一定要正確修整砂輪或用油石精研刀具。在安裝螺紋車刀時(shí)要盡量減少伸出長(zhǎng)度，防止刀桿剛性不夠，切削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。螺紋車刀安裝高度也很講究，過高或過低都會(huì)出現(xiàn)“扎刀” 現(xiàn)象。過高，則吃刀到一定深度時(shí)，后刀面頂住工件，增大摩擦力，造成“扎刀”：過低，則切屑不易排出，從而把工件頂起，出現(xiàn)“扎刀”現(xiàn)象。正確的位置是刀尖位置比工件中心高0.1～0.3mm。

1. 選擇合適的切削液

車削螺紋時(shí)，恰當(dāng)?shù)厥褂们邢饕海芙档颓邢鲿r(shí)產(chǎn)生的熱量，減少由于溫度升高引起的加工誤差：能在金屬表面形成薄膜，減少刀具與工件的摩擦，并可沖走鐵屑，從而降低工件表面粗糙度值，減少刀具磨損。根據(jù)實(shí)驗(yàn)，加工一般要求螺紋使用水基切削液就可以達(dá)到要求，如果精度要求高就必須使用油基切削液，如煤油、植物油等。車床的水箱一般都裝水基切削液，那么在加工螺紋時(shí)可以使用油槍進(jìn)行手工潤(rùn)滑就能滿足精度要求。

1. 對(duì)編輯的加工程序合理地進(jìn)行工藝處理

我校使用的是廣州數(shù)控系統(tǒng)-GSK980T，該系統(tǒng)螺紋編程指令有G32、G92、G76。其中G32是簡(jiǎn)單螺紋切削指令，顯然不適合，G92螺紋切削循環(huán)采用直進(jìn)式進(jìn)刀方式，G76螺紋切削循環(huán)采用斜進(jìn)式進(jìn)刀方式，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。在操作使用上要仔細(xì)分析，采用合適的編輯指令才能加工出精度高的零件。

G92和G76的加工誤差分析：

1. G92直進(jìn)式切削方法，如圖3所示。由于兩側(cè)刃同時(shí)工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時(shí)，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時(shí)，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差：但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。
2. G76 斜進(jìn)式切削方法，如圖4所示。由于為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負(fù)載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。

從以上對(duì)比分析可以看出，只簡(jiǎn)單利用一個(gè)指令進(jìn)行車削螺紋是不夠完善的，采用G92、G76混用進(jìn)行編程，即先用G76進(jìn)行螺紋粗加工，再用G92進(jìn)行精加工的方式在螺紋加工中將有兩大優(yōu)點(diǎn)：一方面可以避免因切削量大而產(chǎn)生的變形：另一方面能夠保證螺紋加工的精度。但要注意粗車和精車刀具起始點(diǎn)要一致，不然會(huì)亂扣，造成零件報(bào)廢。

根據(jù)以上分析，采用GSK980T數(shù)控系統(tǒng)所編制的螺紋加工程序如下：

01234： 程序號(hào)

……： (省略外圓加工程序)

T0303： 調(diào)3號(hào)螺紋車刀

G00 X37.0 Z5.0： 快速定位螺紋加工起點(diǎn)

G76 P010160 Q25 R0.05： 用G76螺紋車削循環(huán)指令

G76 X34.45 Z-58.0 P775 Q350 F1.5： 粗車M36×1.5螺紋部分

G00 X37.0 Z5.0： 快速定位到76螺紋加工起點(diǎn)

G92 X34.4 Z-58.0 F1.5： 用G92螺紋車削循環(huán)指令

X34.376： 精車螺紋

X34.376：

G00 X100 Z100 M05： 返回安全點(diǎn)，主軸停止轉(zhuǎn)動(dòng)

M30： 程序結(jié)束，返回程序起始段

加工時(shí)的幾點(diǎn)注意事項(xiàng)：

1. 工件要夾緊，以防在車削時(shí)打滑飛出傷人和扎刀：
2. 要注意安全文明生產(chǎn)。

本文介紹了用數(shù)控車床車削加工三角螺紋的方法,并以廣州GSK980t數(shù)控系統(tǒng)加工M30X2的外三角螺紋為例,進(jìn)行探討分析螺紋加工過程中應(yīng)注意的問題和解決的方法。

用數(shù)控車床車削螺紋相對(duì)于用普通車床車削螺紋來說是比較省心的，但本人認(rèn)為要車好高質(zhì)量的螺紋還是要過好參數(shù)工藝關(guān)、刀具關(guān)、編程關(guān)和檢測(cè)關(guān)。本文以廣州GSK980t數(shù)控系統(tǒng)加工M30X2的外三角螺紋為例（如圖1示），就如何車削出高質(zhì)量的螺紋與同行進(jìn)行探討交流。

一、 車削螺紋工件的螺紋參數(shù)和工藝要求

1、確定螺紋大徑、中徑、小徑。

外螺紋大徑（公稱直徑d ）一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm（約0.13P），保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度（P是螺距）。具體數(shù)值應(yīng)參照基準(zhǔn)制來選擇，基軸制的值應(yīng)小些，基孔制則可大些。中徑d 2=d-0.6495P，在中徑處螺紋牙厚和槽寬相等。小徑的計(jì)算公式為：d1=d-1.3P。則在上例中的參數(shù)分別是：d =29.6~29.8，d2=28.701，d1=27.4 。

2、螺柱右端面要倒角至螺紋小徑，左邊加工退刀槽。

3、確定背吃刀量。

螺紋切削用量的選擇應(yīng)根據(jù)工件材料的螺距大小以及所處的加工位置等因素來決定。前幾次的進(jìn)給用量可大些，以后每次進(jìn)給切削用量應(yīng)逐漸減小。切削速度應(yīng)選低些，粗車時(shí)每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精車時(shí)每次切深0.1~0.2mm左右，粗精車的總切深為1.3P。經(jīng)過總結(jié)，本人列出下表僅供參照。

二、車刀的選擇、刃磨和安裝

螺紋車刀的選擇主要考慮刀具、形狀和幾何角度等三個(gè)方面。高速鋼車刀用于加工塑性（鋼件）材料的螺紋工件；白鋼刀刃磨螺的紋車刀，適用于加工大螺距的螺紋和精密絲等工件；硬質(zhì)合金螺紋車刀適用于加工脆性材料（鑄鐵）和高速切削塑性工件。

車刀的幾何角度有三個(gè)（1）刀尖角ε應(yīng)等于牙型角，車削普通三角形螺紋是60o；（2）前角Υ一般為0o~15o，螺紋車刀的徑向前角對(duì)牙形角有很大的影響，對(duì)精度高的螺紋徑向前角可適當(dāng)取小一些（約0o~5o）；（3）后角α一般為5o~10o，因螺紋升角的影響，兩后角大小應(yīng)該磨成不同，進(jìn)刀方向一面應(yīng)稍大一些。但對(duì)大直徑、小螺距的三角形螺紋，這種影響可忽略不計(jì)。刃磨車刀時(shí)要根據(jù)粗、精車的要求，刃磨出合理的前、后角。粗車刀前角大，后角小，精車刀則相反。車刀的左右刀刃必須是直線，無崩刃。刀尖角的刃磨比較困難，為保證磨出準(zhǔn)確的刀尖角，在刃磨時(shí)用螺紋角度樣板測(cè)量刀尖角（見圖2）。測(cè)量時(shí)，把刀尖角與樣板貼合，對(duì)準(zhǔn)光源，仔細(xì)觀察兩邊貼合的間隙，并以此為依據(jù)進(jìn)行修磨。另外車刀磨損過大時(shí)會(huì)引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀現(xiàn)象。此時(shí)應(yīng)對(duì)車刀加以修磨。

車削螺紋時(shí)，為了保證牙形正確，對(duì)安裝螺紋車刀提出了嚴(yán)格的要求。安裝時(shí)刀尖高度必須對(duì)準(zhǔn)工件旋轉(zhuǎn)中心（可根據(jù)尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時(shí)，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動(dòng)徑向加深，從而把工件抬起，導(dǎo)致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴(yán)格垂直，裝刀時(shí)可用樣板來對(duì)刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會(huì)產(chǎn)生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長(zhǎng)，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。車削螺紋時(shí)，為了保證牙形正確，對(duì)安裝螺紋車刀提出了嚴(yán)格的要求。安裝時(shí)刀尖高度必須對(duì)準(zhǔn)工件旋轉(zhuǎn)中心（可根據(jù)尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時(shí)，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動(dòng)徑向加深，從而把工件抬起，導(dǎo)致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴(yán)格垂直，裝刀時(shí)可用樣板來對(duì)刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會(huì)產(chǎn)生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長(zhǎng)，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。車削螺紋時(shí)，為了保證牙形正確，對(duì)安裝螺紋車刀提出了嚴(yán)格的要求。安裝時(shí)刀尖高度必須對(duì)準(zhǔn)工件旋轉(zhuǎn)中心（可根據(jù)尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時(shí)，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動(dòng)徑向加深，從而把工件抬起，導(dǎo)致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴(yán)格垂直，裝刀時(shí)可用樣板來對(duì)刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會(huì)產(chǎn)生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長(zhǎng)，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。

三、編寫程序的方法要求

廣州數(shù)控G980t 系統(tǒng)中有G32、G92和G76三個(gè)切削螺紋的指令，加工螺紋的進(jìn)刀方法有直進(jìn)法（見圖5）和斜進(jìn)法（見圖6）。因此在編程過程中不同的切削方法應(yīng)選用不同的指令。

G32、G92屬于直進(jìn)式切削方法，由于兩側(cè)刃同時(shí)工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時(shí)，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時(shí)，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動(dòng)切削均靠編程完成，導(dǎo)致加工程序較長(zhǎng)，但比較靈活。

G76屬于斜進(jìn)式切削方法，因?yàn)槭菃蝹?cè)刃加工，所以右邊刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直；另外，刀尖角一旦發(fā)生變化，就會(huì)造成牙形精度較差。但這種加工方法的優(yōu)點(diǎn)是切削深度為遞減式，刀具負(fù)載較小，排屑容易。故此加工方法適用于大螺距螺紋的加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法尤其方便。在加工較高精度螺紋時(shí)，可用雙刀加工，即先用G76加工方法進(jìn)行粗車，然后用G32加工方法進(jìn)行精車，但要注意刀具起始點(diǎn)一定要準(zhǔn)確，不然容易亂扣，造成零件報(bào)廢。

另外，在編程中螺紋刀的起點(diǎn)應(yīng)定在大于2P處，收尾處要比螺紋長(zhǎng)度大一些；粗、精車時(shí)螺紋刀的起點(diǎn)應(yīng)相同；另外，由于切削力較大，所以吃刀量要小，否則可能會(huì)因工件移位導(dǎo)致亂扣；加工時(shí)主軸轉(zhuǎn)速一般在650r/min ，切削過程中不能變速，否則會(huì)亂扣；用G32或G92編程時(shí)，可走多一到兩次的空刀，以提高螺紋表面的粗糙度等級(jí)。車削螺紋時(shí)，恰當(dāng)?shù)厥褂们邢饕海部商岣呱a(chǎn)率和零件質(zhì)量。舉例如下：

O 0001；

G0 X100 Z100；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（Z5，大于2P）

G92 X29.7 Z-19 F2；（z -19，要大于螺紋長(zhǎng)度，F(xiàn)2是螺距）

X29.6；

X29.5；

X27.4；

X27.4；（走空刀的好處是使螺紋表面光滑）

M5；

M0；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（定位應(yīng)與粗車時(shí)相同）

G92 X27.4 Z-19 F2；

GO X100 Z100；

M30；

四、 檢測(cè)螺紋參數(shù)

檢測(cè)螺紋主要測(cè)量螺距、牙型角和螺紋中徑，而且這些測(cè)量要在拆卸工件、刀具前進(jìn)行，發(fā)現(xiàn)問題才能及時(shí)補(bǔ)救。

1、 測(cè)量螺距、牙型角

螺距是由車床的運(yùn)動(dòng)關(guān)系來保證的，用鋼尺測(cè)量即可。普通螺紋的螺距一般較小，在測(cè)量時(shí)，最好量10個(gè)螺距的長(zhǎng)度，再除以10得到一個(gè)螺距的尺寸。牙型角是由車刀的刀尖以及正確安裝來保證的，一般用樣板測(cè)量。也可用螺距規(guī)同時(shí)測(cè)量螺距和牙型角（見圖7）。

2、測(cè)量螺紋中徑

螺紋中徑常用螺紋千分尺測(cè)量（見圖8）。使用方法跟一般的外徑千分尺相似。它有兩個(gè)可以調(diào)換的測(cè)量頭，在測(cè)量時(shí)，兩個(gè)跟牙形相同的觸頭正好卡在螺紋的牙形面，所得到的千分尺讀數(shù)就是該螺紋的中徑實(shí)際尺寸。

3、 綜合測(cè)量

用螺紋環(huán)規(guī)檢查三角形外螺紋（見圖9）。首先應(yīng)對(duì)螺紋的直徑、螺距、牙形和粗糙度進(jìn)行檢查，然后再用環(huán)規(guī)測(cè)量外螺紋的尺寸精度。如果環(huán)規(guī)通端正好擰進(jìn)去，而止端擰不進(jìn)去，說明螺紋精度符合要求。對(duì)于精度要求不高的也可用標(biāo)準(zhǔn)螺母檢查（生產(chǎn)中常用），以擰上工件時(shí)是否順利和松動(dòng)的感覺來確定。檢查有退刀槽的螺紋時(shí)，環(huán)規(guī)應(yīng)通過退刀槽與階臺(tái)端面靠平。

總之，車削螺紋時(shí)產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設(shè)備的因素，也有刀具、操作者的因素，在排除故障時(shí)要具體情況具體分析，通過各種檢測(cè)和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法，車削出高質(zhì)量的螺紋。

八、數(shù)控車床反刀怎么編程？

數(shù)控車床反刀編程需要先確定加工軸線、刀具尺寸和刀具位置。根據(jù)零件的幾何形狀和尺寸，將其轉(zhuǎn)化為數(shù)學(xué)模型，并根據(jù)編程軟件的語法規(guī)則編寫程序。程序包括刀補(bǔ)償、切削速度、進(jìn)給速度等參數(shù)設(shè)置。根據(jù)刀具路徑和切削方向，設(shè)置合適的刀具軌跡和切削策略。

通過數(shù)控機(jī)床的控制面板或計(jì)算機(jī)界面將程序下載到數(shù)控車床，并進(jìn)行仿真驗(yàn)證。

最后，通過調(diào)試和微調(diào)參數(shù)，確保程序準(zhǔn)確無誤地執(zhí)行加工操作。

九、數(shù)控車床球刀怎么編程？

如果你是倒圓角的話那就是順時(shí)針，就用G03 X Z- R F;

十、數(shù)控車床切斷刀怎樣編程？

數(shù)控車床切斷刀的編程需要先明確兩個(gè)結(jié)論，一是需要掌握基本的G代碼和M代碼，二是需要了解刀具的形狀和運(yùn)動(dòng)規(guī)律。原因是在數(shù)控編程中，G代碼和M代碼是控制數(shù)控車床刀具運(yùn)動(dòng)和刀具狀態(tài)的基礎(chǔ)，刀具的形狀和運(yùn)動(dòng)規(guī)律則是根據(jù)工件的形狀和切削要求，確定切削路徑和參數(shù)的重要依據(jù)。在掌握了基本知識(shí)之后，可以根據(jù)實(shí)際應(yīng)用需要進(jìn)行，比如選擇不同的加工方式、加工材料或切削參數(shù)，以達(dá)到更好的切削效果和生產(chǎn)效率。總之，掌握數(shù)控車床切斷刀的編程需要基本技能和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，需要不斷學(xué)習(xí)和嘗試，不斷優(yōu)化切削方案，才能切實(shí)提高加工質(zhì)量和效率。